胶辊包胶机和辊筒三辊贴胶机器

在纺织印染行业机械设备上大量使用的各类 轧辊，大多是由金属辊体外包橡胶层组成。对橡胶 层材料的物理机械性能均有相应国标规定，并要求 胶层与辊芯粘合牢固，不应有脱层或裂口现象，这 与辊筒包胶成型工艺装备密切相关。

我公司原来辊筒包胶成型的加工办法，是采用 如同车床加工长轴一样，把辊筒铁芯一端夹，一端 顶，装夹在专用成型机上。然后，将胶料压片后一 层一层包覆上去(分底层，缓冲层、面层等，一般 要包3〜5层)。而每包一层胶，都要利用三棍架扎 布条将胶片固定压紧一次，再拆下布条，包下一层 胶，依次直至达到辊筒所需橡胶层厚度。

这样的成型包胶方法，除了耗时、费力外，还 存在如下缺陷：①其装夹方式容易损伤辊筒体轴头 (轴承档)及中心孔，给辊筒的后道加工及装配使用 带来麻烦；②用人工扎布方式来压紧胶料，受人为 因素影响较大，不利于严格控制和稳定包胶质量； ③扎布用的材料及装夹用的顶尖等，在日常生产中 消耗较大，增加了企业成本。

针对这种情形，我们决定对企业的辊筒成型设 备进行技术改造。为此，重新设计制造了“气动辊 筒成型包胶机”。

新机设计思路上的主要创新之举是将整机的 主驱动力放在上压辊。由此带来的益处是：待加工 辊筒不必装夹，只需将其两端轴头搁置于紧固在床身的两对尼龙滚轮上(滚轮架间距可调)，由主动旋 转的上压辊降下后压住胶面，靠摩擦力带动辊筒体 回转来完成包胶动作。这样的设计就完全避免了在 加工过程中辊筒轴头及中心孔的磨损问题。

上压辊驱动的另一个优点是：由于压辊外径恒 定，当转速确定后，其表面线速度也是恒定的。因 此，尽管被加工的辊筒直径千差万别，但由于都是 被上压辊带着旋转，辊筒包胶面的线速度却不变。 这给操作者掌握技术带来方便，对稳定产品质量大 有裨益。

上压辊的回转动力来自安装在铰 链支座上的减速电机，由链轮、链条传递；而升降 动作则由两只摇摆气缸通过悬臂来完成。设计时除 考虑以所需实际起举力(上压辊自重约It)和成型工 作压力来选定缸径外，还应考虑起举至极限高度 时，上压辊中心线对辊筒中心线的偏移距t要便于 辊筒在床身上装卸吊运，并以此来确定气缸当然，气缸两个主参数的确定还跟它在悬臂上的支 承位置有关：支承点越接近铰链座(即远离压辊中 心)，根据杠杆原理，所需起举力越大，即缸径需 大；但在偏移距t相同情形下，所需行程越短。反 之，则气缸可选小些，但行程要长。然而，就合理 的整体结构设计而言，总希望能以相对较小的缸 径、较短的行程来实现既定目标。经过计算、分析、 类比，并结合车间气源条件，我们选定在悬臂总长 靠近铰链中心1/3处设置气缸活塞杆支撑点，结果 较好地做到了两者兼顾。

由于客户所需加丄的辊筒有多种长度(一般为 2~4m)，为适应加工能力，我们把上压辊的有效工 作长度设计为4.5m。这对压辊本身的抗弯强度性 能要求较高，于是，在结构设计上采用了如图2的 形式。

为了尽量减少上压辊工作时与被加工胶面产 生的粘结力，在辊筒体表面覆以氟橡胶层，其硬度 不低于邵氏A80。。

由于上压辊驱动式辊筒成型机采用两悬臂大 跨距(约5m)支撑压辊，由两只气缸分别驱动，且 压辊两端受力不尽相同(一端轴头装有传动链轮)， 能否同步起举，是该设备成败的关键。我们考虑到 单用气路速度控制不能完全达到目的，而单用钢性 连结结构又嫌太庞重，于是采取双杆齐F办法：一 方面在气动回路里分别安装单向节流阀，用排气节 流方式对气缸进行速度控制，另一方面又用一根外 径060的簿壁钢管将两臂固定连结，

经过现场细心安装调试，终于达到预期效果， 实现了两悬臂同步起举，使上压辊能平行于床身稳 定起降、回转、加压。新设备完全满足生产工艺需求。